Деталі лиття по моделлю

Лиття за виплавленими моделями (лиття за виплавленим-воском) виготовляє металеві компоненти майже-чистої-форми зі складною геометрією, жорсткими допусками на розміри та гладкою поверхнею. Цей виробничий процес зменшує або усуває потребу у вторинній механічній обробці, роблячи його-рентабельним для середнього та великого-виробництва складних структурних і механічних деталей.

Операційні можливості та інженерні обмеження
• Діапазон ваги: ​​від 0,05 до 80 кг (від 0,11 до 176 фунтів) на деталь
• Мінімальна товщина стінки: 1,5 мм (0,060 дюйма) для процесу кремнеземного золю; 3,0 мм (0,120 дюйма) для обробки рідкого скла
• Допуски лінійних розмірів: ISO 8062-3 клас DCTG 4 до DCTG 6 (кремнеземний золь); DCTG 7 до DCTG 9 (водяне скло)
• Як-Шорсткість литої поверхні:
Силіказольний процес: Ra 3,2 мкм – Ra 6,3 мкм (125–250 мкдюймів)
Техніка розчинного скла: Ra 6,3 мкм – Ra 12,5 мкм (250–500 мкдюймів)
• Річна виробнича потужність: до 15 000 метричних тонн сумарного виробництва

Керівництво з вибору процесу для покупців

На ливарному заводі працюють-лінії лиття за виплавленими моделями з подвійним процесом: кремнеземний золь для високо-точних, корозійно-стійких деталей і водне скло для конструкційних компонентів із вуглецевої сталі.

Потік процесу
• Алюмінієвий інструмент
• Ін'єкція воску
• Складання дерева
• Занурення керамічного шламу
• Депарафінізація та випал
• Розлив і охолодження
• Shakeout & Cut-Off
• Остаточна перевірка

Детальне покрокове-за-виконання
• Виготовлення інструментів і матриць: алюмінієві матриці, оброблені -з ЧПК (сплав 6061/7075), виготовляються з допуском на усадку (зазвичай 1,5%–2,5%), що враховується в моделі САПР на основі динаміки твердіння сплаву.
• Вприскування шаблону: віск-з контрольованою температурою впорскується в алюмінієву матрицю під тиском (2,0–4,0 МПа), щоб створити точну копію цільового компонента.
• Збірка візерунка: окремі воскові візерунки розробляються-і прикріплюються до центральної воскової бігунки (структури дерева) для оптимізації потоку металу та подачі під час затвердіння.
• Shell Building:
Кремнеземний золь: шаблонне дерево занурюється в суспензію колоїдного кремнезему та покривається цирконовим піском (основні шари), а потім мулітовим піском (резервні шари). 5 до 7 шарів, які наносяться із суворим контролем вологості (55% ± 5% RH) між шарами.
Водне скло: Дерево занурюють у суспензію силікатного натрію та заштукатурюють кварцовим піском, затверділим у ванні з хлоридом амонію або сульфатом алюмінію (від 4 до 6 шарів).
• Депарафінізація й автоклав: кожух поміщають у паровий автоклав під високим -тиском (0,6–0,8 МПа, 160–175 градусів), щоб швидко розплавити та видалити віск без розтріскування керамічної оболонки.
• Високо{0}}температурний випал: керамічні оболонки спікаються в обертовій або періодичній печі при температурі від 950 до 1150 градусів протягом 45–90 хвилин, щоб спалити залишкові вуглеводні та досягти міцності конструкції.
• Плавлення та заливка: індукційні печі плавлять сертифіковані сирі злитки. Розплавлений метал очищається від шлаку-, спектрографічно аналізується та заливається в попередньо нагріті форми при температурах від 1450 градусів до 1680 градусів залежно від сплаву.
• Вибивання й відріз-відсікання: тверді оболонки розбиваються за допомогою пневматичних молотків або струменів води під високим{1}}тиском. Деталі відрізаються від литника за допомогою абразивних відрізних кол-.
• Шліфування та дробеструйна обробка: заглушки литників шліфуються врівень, а деталі обробляються дробом з нержавіючої сталі або глиноземом для однорідної текстури поверхні.

Ми обробляємо широкий спектр чорних і -кольорових металів відповідно до стандартів ASTM, AISI, DIN, EN і JIS. Перевірка хімічного складу за допомогою оптичної емісійної спектроскопії (OES) виконується при кожному нагріванні перед заливкою.

Матриця специфікації сплаву

Литі деталі по виплавляним моделям виконують важливі функціональні ролі у важкій промисловості, системі керування рідинами та енергетичному обладнанні:

Відображення механізму додатків

У той час як лиття за виплавленими моделями забезпечує вузькі-чисті форми,-високоточні поверхні розділу вимагають додаткових операцій з ЧПК.

Послідовність операції
Необроблене лиття →-Внутрішня обробка з ЧПК → Термічна обробка → Оздоблення поверхні

-Можливості обробки вдома
• Токарна обробка з ЧПУ: Діаметр до 500 мм; точність позиціонування в межах ±0,005 мм.
• 4-- та 5-осьові фрезерні центри: складне профілювання поверхні, вирівнювання отвору з жорстким допуском (підгонка H7) і точна площинність торця (<0.01 mm).
• Нарізання різьби: нарізання внутрішньої/зовнішньої різьби метричної, NPT, BSPP та UNC.

Обробка термічної обробки
• Відпал у розчині: 1040 градусів –1120 градусів з наступним швидким загартуванням водою для аустенітних нержавіючих сталей (відновлює стійкість до корозії та гомогенізує структуру).
• Нормалізація та зняття напруги: повітряне охолодження 850–900 градусів для гомогенізації зернистої структури вуглецевої та легованої сталі перед механічною обробкою.
• Загартування та відпуск (Q&T): загартування в маслі/воді з подальшим відпуском для досягнення цільових значень HRC (наприклад, 28–34 HRC або 45–52 HRC).
• Зміцнення на старіння: умови H900, H1150 для нержавіючої сталі 17-4PH для підвищення міцності на розрив.

Варіанти обробки поверхні
• Електрополірування (Ra < 0,4 мкм для санітарних застосувань)
• Пасивація (відповідність ASTM A967)
• Оцинкування / фосфатне покриття / E-покриття
• Чорне оксидне покриття
• Порошкове та рідке фарбування

Забезпечення якості починається з перевірки сировини та продовжується перевіркою розмірів після-механічної обробки. Кожне відправлення супроводжується сертифікатом перевірки EN 10204 3.1.

Матриця перевірки забезпечення якості

Ми виготовляємо спеціальні компоненти виключно за-технічними кресленнями та специфікаціями, які надає клієнт.

Графік виконання проекту

Деталі робочого процесу проектування
• Перевірка технологічності (DFM): інженерно-технічне забезпечення оцінює зміни товщини стінки, концентрацію термічної маси, розташування ліній роз’єднання та вимоги до тягової форми перед різанням інструменту.
• Моделювання затвердіння: програмне забезпечення для моделювання Anycasting / MAGMASOFT моделює швидкість розплавленого металу, криві охолодження та тенденцію до усадки, щоб позиціонувати стояки та затвори, усуваючи внутрішню пористість перед різанням сталі.
• Параметри прототипування:
Quick-Turn SLA/3D-друковані візерунки з воску: 7–10 днів для фізичних функціональних прототипів без важких інструментів.
Інструмент із твердого алюмінію: 21–28 днів для зразків виробничого-класу T1.
• Перший звіт про перевірку товару (FAIR): надається з повним розмірним макетом (дані ШМ), аналізом хімічного складу, даними механічних випробувань і сертифікатами матеріалів.

Щоб отримати точну комерційну пропозицію та технічний огляд протягом 24-48 годин, будь ласка, вкажіть у своєму запиті такі дані:

Інженерні креслення:
• 3D-модель CAD: формати файлів STEP (.stp), IGES (.igs) або SolidWorks (.sldprt).
• 2D-креслення: формат PDF із критичними допусками, визначенням геометричних розмірів і допусків (GD&T), очікуваною обробкою поверхні та описами обробки.

Характеристики матеріалів:Точна марка матеріалу (наприклад, ASTM A351 CF8M, AISI 4140) або необхідні механічні параметри.

Обсяги замовлення:Очікуване річне використання (EAU) і початкові кількості пілотної партії.

Термічна обробка та обробка поверхні:Вимоги до твердості, характеристики пасивації, покриття або фарбування.

Якість і обсяг перевірки:Необхідне покриття НК (наприклад, 100% PT, 5% рентгенівське -випробування), вимоги до випробувань під тиском (бар/PSI) і потреби в спеціальних сертифікатах (EN 10204 3.1 / 3.2).

Вимоги до упаковки:Антикорозійне пакування VCI, індивідуальне пакування в коробці або стандартне експортне палетування.