Виливки з нержавіючої сталі 304

Виливки з нержавіючої сталі 304 (еквівалентні класу ASTM A743 / A351 класу CF8, UNS J92600 і EN 10283 1.4308) виготовляються з використанням процесу лиття за виплавленими моделями кремнеземного золю (лиття за виплавленим моделлю). Цей процес створює компоненти майже-чистої-форми з суворим контролем розмірів, структурною цілісністю-тонкої стінки та гладкою обробкою поверхні безпосередньо з форми.
Класифікована як аустенітна хром-нікелева нержавіюча сталь, 304/CF8 забезпечує оптимальний економічний баланс між стійкістю до атмосферної корозії, окислюваністю до 870 градусів (1600 градусів F) і механічною пластичністю.

Межі основних можливостей
• Діапазон ваги пристрою: від 0,02 до 45 кг (від 0,04 до 100 фунтів)
• As-Допуск на розміри лиття: ISO 8062-3 CT4 – CT6 (VDG P690 Grade D1/D2)
• Шорсткість As-литої поверхні: Ra від 3,2 мкм до Ra 6,3 мкм (125–250 мкдюйма RMS)
• Мінімальна товщина литої стінки: 1,5 мм (0,060 дюйма) на малих локалізованих прольотах
• Річна потужність: 3600 метричних тонн виливків з нержавіючої сталі

На нашому підприємстві використовується середньо{0}}температурний процес Wax Silica Sol Shell, який усуває поверхневу точку, забруднення вуглецем і шорстку обробку, характерні для методів лиття з силікату натрію (водяного скла).

Потік процесу
• Виготовлення алюмінієвих інструментів
• Введення воскового візерунка
• Збірка дерева та вентиляція
• Багато{0}}шарове сушіння оболонки та занурення в кремнієвий соль/штукатурне покриття
• Депарафінізація (автоклав)
• Стрільба снарядом (1000 градусів –1150 градусів)
• Середньо{0}}частотне індукційне плавлення та заливка
• Вибивання й відсікання-відведення
• Розчинний відпал (1040 градусів –1120 градусів)
• Дробеструйна обробка та обробка з ЧПУ
• Остаточна інспекція та верифікація ШМ

Основні етапи виробництва
• Інструменти та шприцювання воску: оброблені алюмінієві матриці-з ЧПК із введенням воску середньої{1}}температури під контролем гідравлічного тиску для забезпечення стабільності розмірів і мінімальної різниці усадки.
• Будівля Silica Sol Shell: від 5 до 7 шарів суспензії циркону та занурення штукатурки з плавленого кремнезему. Контрольована температура (22 градуси ± 2 градуси) і вологість (55% ± 5%) в автоматизованих сушильних камерах забезпечують міцність оболонки і запобігають розтріскування.
• Депарафінізація та випал: автоклавна депарафінізація з наступним -випалюванням оболонки при високій температурі при 1050 градусах для видалення органічних залишків, підвищення стійкості до термічного удару та запобігання пористості газу під час заливки.
• Індукційне плавлення та заливка: плавлення в-індукційних печах середньої частоти. Розкислення та спектрографічна хімічна перевірка відбуваються перед гравітаційним розливанням у попередньо нагріті керамічні форми.
• Термічна обробка розчином (обов’язкова для CF8): виливки загартовуються водою-від 1040 градусів до 1120 градусів (1900 градусів F–2050 градусів F), щоб розчинити карбіди хрому назад в аустенітній матриці, усуваючи ризики міжкристалітної корозії.

Порівняння хімічного складу (%)

Примітка. Для оптимізації текучості під час течії розплавленого металу в тонких-формах для виплавлення форм CF8 хімічний склад визначає більш високі допустимі рівні кремнію (до 2,00%), ніж кований 304.

Механічні властивості (теплова обробка після розчинення)

Стандартні допуски-для лиття (рівень ISO 8062-3 CT5)

Основні можливості продукту
• Структурна інтеграція
Об’єднує багато-зварні вузли в один компонент
Вміщує складні внутрішні канали та порожнисту геометрію
• Корозійні характеристики
Стійкий до атмосферного окислення при температурах до 870 градусів
Розчин відпалюють для усунення осадження карбіду хрому
• Якість поверхні
Як-лита поверхня Ra 3,2–6,3 мкм
Профіль гладкої поверхні, придатний для прямого електрополірування
• Геометрія Neat-Net
Мінімізує використання сировини та вагу компонентів
Забезпечує вузькі припуски на обробку (0,8 мм – 1,5 мм)

Ключові переваги продуктивності
• Усунення зварних деталей: складні вузли, які потребують-зварювання, штампування та згинання труб, можна об’єднати в єдине лиття по моделлю. Це виключає ризик протікання з’єднання та монтажні роботи.
• Корозійна стійкість у стандартних середовищах: надійно працює у прісній воді, органічних кислотах, розчинах азотної кислоти, холодному молоці/харчі та промислових атмосферних середовищах.
• Низька магнітна проникність: повністю аустенітна матриця після відпалу в розчині забезпечує відносну магнітну проникність μr < 1,02, критичну для корпусів медичного обладнання та електронних датчиків.
• Невеликі допуски на обробку: Майже-формування сітки залишає лише від 0,8 мм до 1,5 мм запасу на критичних функціональних поверхнях, зменшуючи знос інструментів ЧПК і тривалість циклу.

У той час як лиття за виплавленими моделями забезпечує майже{0}}чисту геометрію, вузькі-допускові елементи (такі як гнізда підшипників, ущільнювальні поверхні та нарізні різьби) вимагають вторинної точної обробки.

Огляд вторинної обробки
• Точна обробка з ЧПК: фрезерування, токарна обробка, розточування, нарізка різьби (допуски H7)
• Обробка поверхні та оздоблення: хімічна пасивація, електрополірування, полірування механічним дзеркалом
• Пост{0}}обробка та випробування: гідростатичне випробування, перевірка проникнення барвника, виявлення витоку гелію

В-власні можливості ЧПК
• Обладнання: 3-х, 4-х і 5-осьові вертикальні обробні центри (VMC), токарні верстати з ЧПУ з робочим інструментом.
• Допуски на обробку: діаметр отвору H7, справжнє положення до 0,015 мм, обробка поверхні до Ra 0,8 мкм на точених/фрезерованих поверхнях.
• Виробництво різьби: метрична (M), уніфікована (UNC/UNF) і трубна (NPT/G/BSPT) внутрішня та зовнішня різьби, нарізані або фрезеровані-.

Варіанти обробки поверхні та обробки

Кожен виробничий розплав реєструється, відстежується та перевіряється за допомогою структурованої системи управління якістю, сертифікованої за стандартом ISO 9001:2015.

Потік перевірки якості
• Хімічний аналіз розплаву (OES)
• Випробування на механічний розтяг і твердість
• Розмірне сканування ШМ
• Рентгенографічний/ультразвуковий НК
• Перевірка поверхні барвника (PT).
• Випробування на герметичність гідро/повітряного тиску

Хімічна та фізична металургійна перевірка
• Оптична емісійна спектроскопія (OES): хімічний аналіз кожного розплаву перед заливкою; офіційний сертифікат EN 10204 3.1 на матеріал, виданий для кожної опалювальної партії.
• Механічні випробування: випробування на руйнівний розтяг, плинність, подовження та твердість за Брінеллем/Роквеллом за зразками брусків, відлитих разом із виробничими формами.
• Аналіз мікроструктури: металографічна перевірка для підтвердження повного розчинення карбіду та відсутності шкідливих фаз дельта-фериту.

Не-руйнівний контроль (NDT) і розмірна метрологія
• Координатно-вимірювальна машина (CMM): Hexagon 3D CMM з контактним зондом і лазерним лінійним сканером для складного відображення профілю поверхні на моделях CAD.
• Перевірка проникнення барвника (PT): виконується відповідно до ASTM E1417 / ISO 3452 для перевірки поверхневих тріщин, холодного закриття або усадкових пор.
• Випробування під тиском/гідростатичне випробування: 100% пневматичне випробування під водою (6 бар/90 фунтів на квадратний дюйм повітря) або гідростатичне випробування до 300 бар для-виливків, що містять тиск.

Ми працюємо безпосередньо на основі інженерних специфікацій замовника, щоб взяти деталі від ранньої концепції до перевірки прототипу та повного масового виробництва.

Графік розробки проекту OEM
• Аналіз DFM і симуляція стробування затвердіння (дні 1 - 3)
• Дизайн і обробка алюмінієвих інструментів (дні 4 - 18)
• Виготовлення початкового зразка та перевірка (дні 19 - 25)
• Звіт FAI і відправлення зразків (дні 26 - 30)
• Випуск серійного виробництва (3 - 4 тижнів)

Підтримка дизайну для технологічності (DFM).
Наші інженери з лиття оцінюють кожну заявку за допомогою програмного забезпечення для моделювання твердіння, щоб визначити:
• Критичні зміни товщини стінки, які викликають усадкову пористість.
• Ідеальне розташування воріт для запобігання візуальним дефектам на функціональних поверхнях.
• Можливості зниження ваги при збереженні жорсткості конструкції.

Власність та життя інструментів
• Конструкція інструменту: штампи зі сталі P20 або високоякісного-алюмінію для літаків.
• Право власності: Клієнт зберігає 100% права власності на інтелектуальну власність та інструменти.
• Гарантія технічного обслуговування: безкоштовне планове технічне обслуговування, ремонт і заміна штампів протягом усього терміну експлуатації проекту.

Щоб отримати детальну комерційну та технічну пропозицію протягом 24–48 годин, будь ласка, включіть у свій запит наступні відомості:

Контрольний список запитів пропозицій
• Файл 3D CAD: формат STEP (.stp), IGES (.igs) або SolidWorks (.sldprt)
• 2D інженерне креслення: формат PDF, що показує важливі розміри, допуски та деталі різьби
• Специфікація матеріалу: стандарт якості (наприклад, ASTM A351 CF8, EN 1.4308)
• Кількість і попит: річний прогноз обсягу та приблизний розмір партії замовлення
• Вторинна обробка: конкретні поверхні, що потребують обробки з ЧПК, і виноски для обробки поверхні
• Вимоги до обробки поверхні: як-лита, оброблена дробеструйною обробкою, пасивована або полірована
• Обсяг перевірки та НК: обов’язкові випробування (звіт про перевірку шахтного метану, барвник, випробування тиском, радіографія)
• Комерційні умови: цільовий графік доставки та бажані Інкотермс (FOB, CIF, DDP)