Нестандартні відливки з кремнезему

Формування силікатного золю за виплавленими моделями (точне лиття за виплавленим{0}}воском із використанням водної колоїдної зв’язувальної системи з кремнезему) створює металеві компоненти чистої-форми та майже-чистої-форми, які вимагають повторюваності розмірів, складних внутрішніх каналів і тонкої цілісності поверхні. На відміну від традиційного піщаного лиття з рідкого скла (силікату натрію), у процесі кремнеземного золю використовується цирконове борошно високої{5}}чистоти та вогнетривкі суспензії з розплавленого кремнезему в умовах - і вологості -контрольованої оболонки-.
Цей виробничий шлях виключає або значно скорочує вторинні операції обробки з ЧПК, мінімізуючи відходи матеріалу та загальні витрати на виробництво компонентів. Це в першу чергу призначено для вимогливих інженерних застосувань у транспортуванні рідин, хімічній обробці, харчовому обладнанні, морському обладнанні, виробництві енергії та важкому обладнанні.

Основні виробничі можливості та технічні обмеження

• Діапазон ваги пристрою: від 0,01 кг до 50 кг (стандарт); до 100 кг після технічної експертизи.
• Мінімальна товщина стінки: t_min=1.5 мм (локалізовані особливості до 1,0 мм залежно від довжини потоку та площі поверхні).
• Клас допуску на розміри: ISO 8062-3 CT5 – CT6 (як литий); CT4 доступний для критичних функціональних функцій.
• As-Шорсткість литої поверхні: Ra від 1,6 мкм до Ra 3,2 мкм (125–250 мкдюйм RMS).
• Максимальний розмір конверта: до 600 мм × 600 мм × 500 мм.

Процес золю кремнезему базується на колоїдних частинках кремнезему (розмір частинок SiO2 8–20 нм), зважених у воді. Після висихання колоїдні частинки перехресно-з’єднуються, утворюючи неорганічну матрицю високої-щільності силоксанових зв’язків (≡Si–O–Si≡), що забезпечує виняткову термічну стабільність під час заливки металу за температури до 1650 градусів.

Крок-за-покроковим процесом виробництва
Дизайн інструментів і ін'єкція воскового малюнка:
• Прецизійні алюмінієві або сталеві матриці-з ЧПУ.
• Віск із -контрольованою середньою{1}}температурою, що впорскується при 58–62 градусах під тиском 1,5–2,5 МПа.
• Об’ємна усадка (1,8% - 2.2%) врахована безпосередньо в моделях CAD інструментів.
Складання дерева та дизайн системи воріт:
• Направляюча лінія з восковими візерунками-наведена на центральний литник за допомогою термічного з’єднання.
• Комп’ютерно-змодельована компоновка литника забезпечує ламінарний потік металу, запобігаючи турбулентності, захопленню шлаку та усадковій пористості.
Багатошарова -керамічна оболонка:
• Основне покриття: дрібнодисперсне цирконове борошно (325 меш), змішане з колоїдним кремнеземом, вкрите плавленим кремнеземом високої-чистості.
• Резервне покриття: 4–6 вторинних шарів з використанням кремнеземного піску та суспензії сполучного.
• Безперервний моніторинг в’язкості суспензії за допомогою чашки Зана №4. Контрольоване середовище сушіння (22 градуси ± 2 градуси, RH 50% ± 5%).
Депарафінізація в автоклаві та високо{0}}температурний випал оболонки:
• Депарафінізація в автоклаві з парою при 0,6–0,8 МПа (160–170 градусів) для швидкого видалення оболонки без напруги.
• Високотемпературне -випалювання оболонки в обертових або ящикових печах при 950–1100 градусах протягом 45–60 хвилин для випалювання органічних залишків і спекання керамічних зв’язків.
Індукційне плавлення та вакуумне/атмосферне лиття:
• Середньочастотні-індукційні плавильні печі.
• Попередньо{0}}розігріті керамічні оболонки (850 градусів –1000 градусів) негайно розливаються, щоб підтримувати текучість рідкого металу та запобігати збоям.
• Теплохімічний-час у режимі реального часу, перевірений за допомогою оптичного емісійного спектрометра (OES) перед натисканням.
Вибивка, обробка та дробеструйна обробка:
Механічне видалення вібраційної оболонки, плазмове або абразивне зрізання литникових систем, шліфування заглушок воріт, дробеструйна обробка нержавіючої сталі.

Ми розплавляємо та розливаємо широкий вибір корозійно{0}}стійких, жаростійких-сплавів і конструкційних сплавів, які відповідають стандартам ASTM, EN, DIN та JIS.

Стандартні пропозиції матеріалів і механічні властивості

Лінійні допуски (ISO 8062-3 CT4–CT6)
Лінійні розміри відповідають стандарту ISO 8062 CT5. Межі допуску розраховуються за загальним рівнянням:
T = ± (a + b × L)
(Де T — допуск у мм, L — номінальна довжина в мм, а a, b — константи ступеня, визначені ISO 8062).

Оцінка компромісів процесу має вирішальне значення для-прийняття рішень про-проектування для-технологічності (DFM):

Щоб постачати повністю готові деталі, готові для негайного складання на виробничій лінії, ми підтримуємо-власне підприємство з ЧПК і співпрацюємо з покриттям поверхні.

Можливості точної обробки з ЧПУ
• Обладнання: 3-х, 4-х і 5-осьові вертикальні обробні центри (ВМЦ), токарні верстати з ЧПК.
• Допуски на обробку: точне розташування отворів і критичні посадочні розміри до ± 0,005 мм.
• Допоміжні операції: нарізування внутрішньої та зовнішньої різьби (BSP, NPT, Metric, UNC), точне розгортання, поверхневе шліфування та циліндричне шліфування до Ra 0,2 мкм.

Термічна обробка та обробка поверхні
• Термічна обробка: відпал розчину (1050 градусів –1150 градусів + швидке загартування водою для нержавіючої сталі), загартування та відпуск (вуглецева/легована сталь), нормалізація, зняття напруги, зміцнення під час старіння (17-4PH).
• Обробка поверхонь: механічне полірування (дзеркальне полірування від №180 до №800), електрополірування, хімічна пасивація (ASTM A967), дробеструйна обробка, електро-цинкування, покриття цинковою лускою, порошкове покриття.

Якість операцій сертифікована за ISO 9001:2015. Перевірка якості охоплює прийом сировини,-тестування суспензії в процесі, аналіз хімічного складу розплаву та 100% кінцеву перевірку розмірів/не{4}}руйнівного контролю.

Обладнання для перевірки та стандарти перевірки якості

Ми спеціалізуємося на повних інженерних послугах на замовлення від створення початкового прототипу до серійного виробництва.

Підтримка Design for Manufacturability (DFM):Інженерний аналіз кутів осідання, переходів товщини секцій, розміщення воріт і стабільності сердечника для усунення дефектів усадки та гарячого розриву перед різанням інструменту.

Швидке створення прототипів:3D-надруковані візерунки SLA з воску/смол для малого{2}}об’ємного функціонального тестування без початкових інвестицій у матриці з твердої сталі/алюмінію.

Час доставки прототипу:7–10 днів.

Виробництво жорстких інструментів:В-власне різьблення з ЧПК. Час виготовлення інструментів: 15–20 днів, включаючи подання першого зразка з документацією FAIR.

Щоб отримати офіційний технічний огляд і точну цінову пропозицію протягом 24–48 годин, будь ласка, включіть у свій запит такі технічні дані:

Інженерні креслення:
• 3D-моделі САПР: STEP (.stp), IGES (.igs) або Parasolid (.x_t).
• 2D інженерні креслення: формат PDF із детальним описом лінійних допусків, специфікацій різьби, шорсткості поверхні, контрольних точок і критичних розмірів.

Характеристики матеріалів:
Конкретна стандартна марка сплаву (наприклад, ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, 17-4PH H1150) або докладні межі хімічного складу.

Кількість і комерційні вимоги:
Початкова кількість зразка/прототипу, розмір партії замовлення та орієнтовне річне використання (EAU).

Вторинні вимоги:
Розміри обробки, умови термічної обробки, обробка поверхні (наприклад, електрополірування, пасивація) і цільові графіки доставки.

Критерії якості та перевірки:
Необхідний рівень перевірки НК (PT/RT), звіти про перевірку ШМ, сертифікати EN 10204 3.1 або вимоги рівня 3 PPAP.